Food Safety
25.11.2022 |
Wie Sie mit Softwaresystemen Konformität und Sicherheit in der Lebensmittelindustrie ermöglichen
Die Lösung ist eine richtlinienkonforme Produktion von Lebensmitteln, die sowohl Prozesssicherheit als auch höchste Effizienz und Qualität garantiert. Egal, ob Metall- oder Röntgeninspektion - neue Softwareentwicklungen stellen sicher, dass die Produktionsmaschinen jederzeit einwandfrei arbeiten, Abfälle reduziert werden und dank lückenloser Überwachung und Dokumentation bestens vor Manipulation geschützt sind.
Qualitätskontrolle in sechs Stufen für die größtmögliche Detektionsgenauigkeit
Für Sie als Lebensmittelhersteller haben Produktqualität und Produktivität oberste Priorität. Zudem sind Sie gesetzlich zur Einhaltung einer ganzen Reihe von Lebensmittelstandards verpflichtet.
Damit Inspektionssysteme zuverlässig funktionieren, müssen regelmäßig Qualitätskontrollen durchgeführt werden. Partner für Inspektionssysteme können Sie dabei unterstützen: von der vorbereitenden Beratung, über die Auswahl des richtigen Geräts und dessen Funktionsprüfung anhand von Testkörpern im tatsächlichen Produktionsbetrieb, bis hin zu einer jährlichen Wartung inklusive Ausstellung eines Zertifikats.
Folgende sechs Stufen garantieren die beste Detektionsleistung von Inspektionssystemen und eine richtlinienkonforme Produktion in der Lebensmittelindustrie: 
- Qualifizierung: Sicherstellung, dass das richtige Gerät/System für die Detektion der Fremdkörper ausgewählt wird und somit die Gefahren aus der HACCP-Analyse beherrscht werden. Die Qualifizierung beinhaltet die Überprüfung der Erkennungsgenauigkeit (P.O.D) für alle verfügbaren Fremdkörpertypen (10/10 Detektionsdurchläufe)
- Pre-Validierung: Inbetriebnahme des Geräts durch den Hersteller ohne Produktionsbedingungen, Bestimmung der Erkennungsgenauigkeit für alle verfügbaren Fremdkörpertypen mit Hilfe vorhandener Produkte (mindestens 10/10 Durchläufe für jeden Fremdkörpertypen und jede Produktgruppe) und Ermittlung der erwarteten Fehlausschleusungsrate (F.R.R).
- Validierung / Re-Validierung: Erstmalige Bestätigung der F.R.R. sowie der P.O.D. unter Produktionsbedingungen für alle verfügbaren Fremdkörpertypen (mindestens 10/10 Durchläufe für jeden Fremdkörpertypen und jede Produktgruppe) bzw., Re-Validierung der Erkennungsgenauigkeit und Fehlausschleusungsrate nach einer wesentlichen Änderung in der Produktionslinie durch den Hersteller.
- Monitoring: Tägliche/stündliche Prüfung der Betriebsbereitschaft des Inspektionssystems vor Produktionsbeginn und nach Produktwechsel, Prüfen des Gerätes mit mindestens einem Erkennung-/Auswurfsdurchlauf eines Prüfkörpers. Die regelmäßige Überprüfung erfolgt über den Audit-Check durch den Bediener.
- Betreiber-Validierung: In Verbindung mit der IVP Software kann der Betreiber eigene Validierung in regelmäßigen Abständen (monatlich/quartalweise) durchführen, weitere Produkte validieren, im „Report of Validation“ dokumentieren und auf dem Gerät abspeichern.
- Hersteller-Validierung: Überprüfen der elektrischen Eigenschaften sowie der Sicherheit des Gerätes und Erstellung eines Validierungszertifikats (inklusive Bestätigung der F.R.R. und der P.O.D.) und eines Serviceberichts durch den Hersteller. Die Hersteller-Validierung sollte jährlich erfolgen.
Aber wie kann man garantieren, dass die Qualität gesichert ist?
Je mehr Qualitätskontrolle, desto besser. In der Praxis ist das nur mittels automatisierter Softwarefunktionen umsetzbar, die Funktionsprüfungen von Inspektionsgeräten übernehmen. Lesen Sie hier, welche Softwarefunktionen das sind.
Mit fünf innovativen Softwarefunktionen zu einer lückenlosen und effizienten Dokumentation für die Lebensmittelsicherheit
Lebensmittelsicherheit kennt keine Kompromisse und eine lückenlose und
effiziente Dokumentation ist notwendig. Folgende fünf Softwarefunktionen machen
das möglich:
1. Auditcheck - Fortlaufende Qualitätsüberwachung
Die regelmäßige Durchführung einer Auditroutine, bei der alle Schritte protokolliert werden, ist enorm wichtig, um eine durchgehend hohe Qualität der Produkte sicherzustellen. In nur drei Schritten - Request, Audit-Check, Result - sind die Ergebnisse der Prüfung der betroffenen Produktionsschritte, in einem Logbuch gespeichert. Im Falle einer fehlerhaften Routine, wird die Förderstrecke gestoppt.
Vorteile
- Eine Auditroutine wird sichergestellt und protokolliert
- Fortlaufende Qualitätsüberwachung
- Durchgehende hohe Qualität der Produkte
2. Empfindlichkeitsprognose - Automatische Bestimmung der Detektionsempfindlichkeit
Die am besten geeignete Detektionsempfindlichkeit für verschiedene Fremdkörper wird nach dem Einlernvorgang und nach Änderungen von der Software automatisch bestimmt und entspricht zuverlässig den Kundenanforderungen.
Vorteile
- Sofortige Übersicht über das Empfindlichkeitsniveau
- Einfacher Abgleich mit der geforderten Detektionsempfindlichkeit
- Enorme Zeitersparnis beim Einlernvorgang
- Einfache Bestimmung des besten Inspektions-Levels für das zu untersuchende Produkt
3. Compliance Mode - Höchste Prozessstabilität
Die Empfindlichkeit kann per Knopfdruck auf Werks- oder Audit-Standards gesetzt werden, um konform zu produzieren und gleichzeitig die Fehlausschleusungsrate zu reduzieren, was eine Minimierung des Gutmaterialverlusts bedeutet. Die Prozessstabilität wird dadurch konstant aufrechterhalten.
Der Nutzer kann im System hinterlegen, was im Falle einer Nichteinhaltung der konfigurierten Empfindlichkeitsprognose passieren soll, sei es eine Warnmeldung oder ein Anhalten der Produktionslinie.
Vorteile
- Einhaltung des Lebensmittelsicherheitsstandards
- Einsparung von Arbeit, Verpackung und Produktabfall
- Steigerung der Produktionseffizienz
- Anzeige der prognostizierten Leistung und Konformitätswerte zur einfachen Überprüfung
- Bei Röntgeninspektionssystemen: weniger Nachlernen bei schwierigen Produkten
4. Integrated Compliance Monitoring - Immer unter Kontrolle
Die Detektionsleistung des Inspektionssystems wird kontinuierlich
kontrolliert, was zu einem sofortigen Erkennen von Abweichungen und einer
Erhöhung der Stabilität des Produktionsprozesses führt. Diese Funktion arbeitet mit einem
zweitstufigen Ansatz: Eigenüberwachung der Detektionseinheit und Compliance
Mode.
Funktionsweise bei der Metalldetektion
Der Detektor wird durch ein internes Prüfsignal, das während des Einlern-Prozesses auf das Produkt abgestimmt wird, überwacht. Sobald die empfangenen Informationen nicht mit den spezifischen Anforderungen überstimmen, löst das System, je nach Konfiguration eine Fehler- bzw. Warnmeldung aus. Zur einfachen und schnellen Überprüfung werden die prognostizierte Leistung sowie die Konformitätswerte angezeigt, bei Überschreitung der Grenzwerte erfolgt eine Fehler- oder Warnmeldung.
Funktionsweise bei der Röntgeninspektion
Die Anfangsempfindlichkeiten werden direkt nach dem Autotrain-Prozess berechnet und gespeichert. Die aktuelle Empfindlichkeit für Edelstahl und Glas wird kontinuierlich und automatisch nach einem festen Zeitintervall überprüft. Die Empfindlichkeitsgrenzen können manuell eingestellt werden. Bei Überschreitung der Grenzwerte erfolgt eine Fehler- oder Warnmeldung.
Vorteile
- Einhaltung der Lebensmittelsicherheitsstandards
- Einsparung von Arbeitszeit, Verpackung und Produktabfall
- Steigerung der Produktionseffizienz
- Steigerung der Produktqualität
- Reduzierung des Risikos mangelhafter Qualitätskontrollen und Aufzeichnungen
5. Integrated Validation Process - Transparente und lückenlose Dokumentation
Der Validierungsprozess ist ein Dokumentationswerkzeug und erbringt den Nachweis in Form eines Zertifikates, dass die gewünschten Qualitätsziele für das jeweilige Produkt erreicht werden. Auf Grundlage mehrerer Proben wird ermittelt, ob die Ergebnisse konsistent sind. So behält das Inspektionssystem den Überblick und warnt automatisch, wenn vor dem nächsten Audit eine Validierung erforderlich ist.
Die Validierung erfolgt in 2 Schritten:
- Berechnung der Fehlausschleusungsrate (F.R.R.)
- Berechnung der Detektionswahrscheinlichkeit (P.O.D.)
Das direkt vom Service erteilte Validierungszertifikat des Inspektionssystemherstellers ist einzigartig. Es bietet den Nachweis der Normalverteilung des untersuchten Produkts und einen weiteren Grenzwert bzw. Kontrollpunkt für tägliche Routinetest.
Vorteile
- Konsistente Validierung
- Automatische Erstellung eines Backups sämtlicher Einstellungen, um das Gerät zum Stand der Validierung wiederherstellen zu können
- Aufzeichnungen im Metalldetektor
- Festlegung realistischer Prüfstandards und Sicherstellung der Einhaltung
- Verlässliche Berichtsdaten
- Der Nutzer erhält automatisch eine Benachrichtigung für die nächste Validierung. Somit besteht keine Notwendigkeit, Aufkleber anzubringen, die sich lösen könnten.
- Das Zertifikat kann im PDF-Format auf einem USB-Stick gespeichert werden.
Servicedienstleistungen unterstützen Sie auf dem Weg zur richtlinienkonformen Lebensmittelproduktion
Bei allen weiteren bestehenden Anlagen bieten Inspektionssystemhersteller die Hersteller-Validierung als Dienstleistung an. Die Dienstleistung umfasst die Erstellung des jährlichen Validierungszertifikats und eines Wartungsreports. Dabei wird unter anderem mit den festgelegten Testkörpern eine Wiederholungsprüfung der Detektionswahrscheinlichkeit (P.O.D.) an der ungünstigsten Stelle des Metalldetektors durchgeführt.
Vorteile:
- Eine Durchführung der Wiederholungsprüfung inklusive Auswertung und Dokumentation
- Ermittlung des Grenzwertes, um dem Kunden bei der täglichen Routineprüfung weitere Sicherheit zu bieten
Fazit
Die
Anforderungen der Lebensmittelsicherheit steigen stetig. Früher genügten
High-End-Geräte, die schnell und zuverlässig verschiedenste Fremdkörper in
Lebensmitteln erkannten. Heutzutage sind solche Inspektionsgeräte nicht genug.
Nur mit innovativen Softwarefunktionen kann man eine lückenlose und effiziente
Dokumentation garantieren, um richtlinienkonform und sicher zu produzieren.
